精密无缝管不均主要体现为螺旋状壁不均，直线状壁厚不均及头尾部壁厚偏厚，偏薄等现象。

　　螺旋状精密无缝管不均的成因是穿孔机轧制中心线不正，两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因造成的壁厚不均，一般沿钢管的全长呈螺旋状分布，主要措施是调整穿孔机轧制中心线，使两轧辊的倾角相等，按轧制表给定参数调整轧管机。

　　直线状壁厚不均的原因是芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时接触到某一面的毛管，致使毛管在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷，连轧轧辊间隙过小或过大。

　　轧管机中心线偏差，单，双机架压下量不均，会造成钢管单机架方向超薄(超厚)，双机架方向超厚(超薄)的直线型对称偏差，主要措施是调整好芯棒预穿鞍座的高度，保证芯棒与毛管对中，精密无缝管更换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙，使实际轧辊间隙与轧制表保持一致，用光学对中装置调整轧制中心线，年度大修时必须校正轧管机中心线。

　　头，尾部壁厚不均的原因是管坯前端切斜度，弯曲度过大，管坯定心孔不正易造成钢管头部壁厚不均，穿孔时延伸系数太大，轧辊转速太高，轧制不稳定，穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均，措施是检查管坯质量，防止管坯前端切斜度，压下量大，更换孔型或检修均应校正定心孔，采用较低的穿孔速度，以确保轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度，当轧辊转速调整后，匹配的导盘也做相应调整。

　　精密无缝管的焊接方法，流程是怎样的呢，有哪些注意事项呢。

　　焊接方法。

　　焊接精密无缝管首先清理干净焊口的油，漆，水，锈等，然后根据壁厚开坡口，厚的就开大一些，薄的就开小一些精密无缝管(角磨机)，然后就是对品的缝隙，一般是焊条或焊丝直径的1-1.5倍，如果坡口不小心开大了话可以适当留小一些，点固焊至少三点，一般四点比较好干活，焊接的时候应该一半一半焊接，起点好超过底点一公分左右，那样从对面好接头，如果钢管壁厚的话，应该分层，至少两层，第一层整圈焊完才可以焊第二层。

　　工艺流程。

　　圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧，连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记。

　　焊缝余高。

　　钢管壁厚不大于12.5mm时，焊缝余高不大于3.0mm，钢管壁厚大于12.5mm时，焊缝余高不大于3.5mm。

　　弯曲度。

　　公称外径不大于168.3mm的钢管，应平直或按供需双方协议规定的弯曲度指标。

　　公称外径大于168.3mm精密无缝管的钢管，弯曲度不大于钢管全长的0.2%。

　　管端壁厚大于4mm的钢管，管端可加工坡口30°+5°0°，留根1.6mm±0.8mm，管端斜度小于或等于5mm。

　　国外的热处理厂家非常重视精密无缝管热处理过程中的冷却，根据精密无缝管产品的技术和工艺要求，可进行慢速冷却，油淬冷却，一次性气淬冷却等，快速气氛循环冷却采用向冷却室喷射高压气体，由计算机控制流速和流量的变化，以达到在特定时间内冷却速度，从而实现热处理过程中所要求的冷却曲线，确保零件的热处理质量，以前采用气淬方式冷却的淬火气体有氮气，氦气等，现在用空气强烈喷射，使工件在极快速度下冷却，淬火后精密无缝管表面仅有极薄的氧化色膜，呈灰白色，零件色彩依然美观，而节约大量氮气和惰性气体，使热处理成本进一步下降。